Formstruktur

Was die Formstruktur analysieren betrifft, können wir sie anhand der folgenden 10 Aspekte zerlegen und analysieren. Wir müssen zunächst die gesamte Formstruktur bestimmen und dann die Anforderungen des Kunden an die Formstruktur aus der Analyse der Formteile, der Analyse des Gießsystems und der seitlichen Extraktionsanalyse des Kernmechanismus, des Auswurfsystems und der Temperaturregelung kombinieren Systemanalyse, Heißkanalsystem, Abgasproblemanalyse und Verarbeitungsprobleme zur Durchführung einer Formanalyse.

1. Die gesamte Formstruktur

    • Welche Art von Schalung soll verwendet werden – eine Zwei-Platten-Schalung, eine herkömmliche Drei-Platten-Schalung oder eine komprimierte Drei-Platten-Schalung?
    • So berechnen Sie die Kollisionsfläche, die Trennfläche, die Eindringfläche und die Trennlinie.
    • Um die Formstruktur zu stärken, sollten Sie eine Verstärkung des Mechanismus in Betracht ziehen, der die festen und beweglichen Formen positioniert (z. B. die Position des inneren Formeinsatzrohrs oder die Seitenverriegelung).
    • Unabhängig davon, ob es wichtig ist, einen Trennmechanismus mit festem Abstand zu schaffen, den Kern seitlich zu ziehen oder einen Mechanismus zum Zurücksetzen der Druckstück-Fixierplatte zu konstruieren.
    • Sowohl die Vor- als auch die Nachteile wurden für die Struktur der vierseitigen Kernziehform vollständig untersucht, unabhängig davon, ob die vierseitigen Schieber auf einer mobilen Form oder einer permanenten Form montiert sind.
    • Wurden die Verbraucher darüber informiert, welchen Einfluss die Trennlinie des vierseitigen Kernziehens auf das Erscheinungsbild des Kunststoffteils hat?
    • Wie kann das Problem von Kunststoffteilen mit inkonsistenter Wandstärke gelöst werden?
    • ob das Standard-Vierkanteisen angehoben und ob der Standard-Führungspfosten verdickt werden soll.
    • Ob eine Sicherheitsvorrichtung eingebaut werden soll und ob der Hilfsmechanismus (Hydraulikzylinder, Wasserrohrverbindung usw.) an der Unterseite der Form den Boden berührt (z. B. ein Sicherheitsblock oder ein Fuß usw.)

    2.Anfragen zur Formstruktur für Kunden

    Bitte bestätigen Sie, ob die Kunden Anfragen für Spritzgussmaschinen haben. Falls vorhanden, garantieren Sie diese Punkte bitte wie folgt.

    1. Die geplante Fläche des Kunststoffteils * der Druck der Schmelze auf die Kavität * die Schließkraft der Spritzgießmaschine * 80 %.
    2. Kunststoffteil + Kondensatmenge aus dem Angusssystem Nenneinspritzvolumen * 80 % der Spritzgießmaschine.
    3. Ob die Anforderungen der Spritzgießmaschine an die Abmessungen und den Durchmesser der Angusshülse sind.
    4. Der Abstand zwischen den Zugstangen entspricht der maximalen Breite der Form.
    • Die maximale Breite der Form = die Breite der Schablone + die Länge des Hilfsmechanismus, der auf beiden Seiten der Schablone hervorsteht;
    • Zu den Hilfsmechanismen gehören Öl- (Luft-)Zylinder, Federn, ein Trennmechanismus mit festem Abstand, ein erster Rückstellmechanismus für die Drückerbefestigungsplatte, ein Heißkanal-Klemmenkasten, Rohrverbindungen usw.

    5. Ob der Ausschiebeweg des Kunststoffteils ausreichend ist und ob die Gesamtdicke der Form plus der Formöffnungsabstand dem Formöffnungshub der Spritzgießmaschine entspricht.

    6. Beim ersten Rückstellmechanismus der Drücker-Befestigungsplatte müssen beim Zurückziehen der oberen Stange der Spritzgießmaschine zunächst die Verbindungsposition, die Gewindesteigung, der Durchmesser usw. übereinstimmen, die mit der Drücker-Befestigungsplatte übereinstimmen vom Kunden erhalten.

    3. Analyse von Formkomponenten

    • Ob kleine Einsätze vorhanden sind, wie die inneren Formeinsätze eingesetzt werden, ob es Probleme bei der Bearbeitung der Kavität und der Einsätze gibt, ob die Einsätze einer Wärmebehandlung bedürfen, ob die Formteile und Schablonen einstückig oder geteilt sind und wie die Befestigung erfolgt sie, wenn sie gespalten sind.
    • Ob die Trennfläche des Formteils mit der internen Formrohrposition gestaltet werden soll.
    • Ob die scharfen Ecken der Kunststoffteile, der R-Winkel und die geneigte Oberfläche der inneren Formeinsätze beim Zusammenbau der inneren Formeinsätze berücksichtigt wurden.
    • Welcher Stahl wird für die Formteile verwendet?
    • Gibt es besondere Anforderungen an die Oberfläche der Kernkavität, wie etwa Ätzen, Sandstrahlen oder Spiegelpolieren?
    • Wenn eine Ätzung erforderlich ist:
    1. Ob das Muster und die Nummer des Ätzmusters klar sind.
    2. Bei einer Ätzung an der Seitenwand ist die Schräge entsprechend der Ätzvorschrift zu wählen.
    3. Ob der Ätzbereich klar ist oder nicht.
    4. Ob das Muster und die Seriennummer jedes Teils eins oder mehr sind.
    5. Um Kratzer und ungleichmäßige Farben zu vermeiden, sollte das Ätzen an der dünnen Wand vermieden werden.
    6. Wird sich der geätzte Bereich auf der Seite der beweglichen Form oder der geätzte Bereich der Elektrodenbearbeitung auf der Oberfläche des Kunststoffteils widerspiegeln, wodurch die Oberfläche rau wird und unterschiedliche Farben entstehen?
    7. Welche Sandstrahlbehandlung (Glanzbehandlung) sollte nach dem Ätzen durchgeführt werden?
    8. Vollglanz 100 % → Glassand seidenmatt 50 % → Glassand + Korundmattierung 0 % → Korund.
    • Wenn Sandstrahlen durchgeführt werden soll:
    1. Ob das Muster und die Anzahl der Sandstrahlen klar sind.
    2. Ob der Umfang des Sandstrahlens klar ist.
    3. Bei Verwendung einer oder mehrerer Strahlarten ist klar, ob deren Form oder Anzahl vorliegt.
    4. Welche Strahlart kommt zum Einsatz (Korund, Glas, Korund + Glas)?
      Formkomponenten

      4. Analyse des Gating-Systems

      • Verwenden Sie einen Heißkanal oder einen gewöhnlichen Kanal, verwenden Sie einen Seitenanguss oder einen Punktanguss.
      • So wählen Sie Form und Größe des Hauptkanals und des Zweigkanals aus.
      • Ob Größe, Lage, Menge usw. des Tores angemessen sind.
      • Wurde der Einfluss des Angusssystems auf den Formzyklus berücksichtigt?
      • Ob die Abgase des Gießsystems berücksichtigt wurden.
      • Ob der Gewichtsanteil des Gießsystemaggregats am gesamten Kunststoffteil angemessen ist.
      • Haben Sie über die Balance des Strömungswegs nachgedacht?
      • Ob die Form der Zugstange angemessen ist und ob die Auswirkung auf das Erscheinungsbild nach der Entfernung des Tors für den Kunden akzeptabel ist.
      • Die Methode zum Entfernen des Kondensats aus dem Ausgießsystem ist automatisches Abtropfen, manuelles Entfernen oder mechanisches Entfernen von Hand.

      5. Analyse des lateralen Kernzugmechanismus

      • Ob es notwendig ist, einen seitlichen Kernzugmechanismus herzustellen, und ob dieser durch Kissenheben, Einführen oder andere Strukturen ersetzt werden kann.
      • Unabhängig davon, ob sich der Schieber in der beweglichen Form oder in der festen Form befindet, sollte der beweglichen Form Vorrang eingeräumt werden.
      • So wählen Sie die beste Richtung für das seitliche Kernziehen.
      • So stellen Sie die Führung und Positionierung des Schiebers sicher.
      • Wo ist die Kraftquelle des Schiebers, sei es eine geneigte Führungssäule, hydraulischer Druck, eine Feder, ein gebogener Stift oder eine T-förmige Schnalle?
      • So bestimmen Sie die Neigungswinkel von geneigten Führungssäulen, geneigten Schiebern, gebogenen Stiften oder T-förmigen Schnallen.
      • So stellen Sie sicher, dass der Keilblock des Schiebers über eine ausreichende Verriegelungskraft verfügt, wenn er einem großen Bereich des Kunststoffspritzdrucks ausgesetzt ist.
      • So stellen Sie eine bequeme Verarbeitung, Montage und Wartung des Kernziehmechanismus sicher.

      6. Formstruktur: Startsystem

      • Wo Druckteile an Kunststoffteilen angebracht werden müssen, wie z. B. lange Bolzen, hohe Rippen, tiefe Rillen, Ecken usw., sind die Stellen mit der größten Anzugskraft vorhanden.
      • Wie sieht der Startplan aus und ist es notwendig, die Höhe des Vierkanteisens zu erhöhen?
      • Ob es notwendig ist, unkonventionelle Push-Out-Methoden anzuwenden, wie z. B. Push-Block-Push-Out, pneumatisches Push-Out, sekundäres Push-Out, motorisierte Entformung mit Innengewinde usw.
      • Ob der erste Rückstellmechanismus der Drücker-Befestigungsplatte entworfen werden soll.
      • Ob der Führungspfosten der Drücker-Befestigungsplatte gestaltet werden soll.
      • Ob es notwendig ist, einen Verzögerungsfreigabemechanismus zu entwerfen.
      • So stellen Sie das Erscheinungsbild des Push-Out-Systems aus transparenten Kunststoffteilen sicher.
      • Wenn die Form vollständig automatisiert werden soll, wie kann dann eine 100-prozentige Zuverlässigkeit des Formens gewährleistet werden?
      • Bei großen Kunststoffteilen wird geprüft, ob beim Herausdrücken ein Vakuum im Kunststoffteil und im Kernhohlraum entsteht.
      • Ob es notwendig ist, den Auswurfmechanismus der festen Form zu entwerfen, und ob es notwendig ist, den Einlassmechanismus zu entwerfen.
      • Wie wird das Kunststoffteil nach dem Herausdrücken herausgenommen, unabhängig davon, ob es von Hand, von einem mechanischen Arm aufgenommen oder automatisch fallen gelassen wird?

      7. The analysis of the temperature control system

        • Erkennen Sie das Produktionsprogramm für Kunststoffteile und ob der Kunde spezifische Anforderungen an den Spritzzyklus hat.
        • Ob der Kunde genaue Kriterien für die Art der zu verwendenden Wasserrohrverbindungen hat und ob diese Verbindungen in die Schalung integriert werden müssen.
        • Gibt es lokal heiße Bereiche der Form und ob Kühlbemühungen dorthin gerichtet werden sollten?
        • Welcher Temperaturbereich sollte je nach den Eigenschaften des geformten Kunststoffs und der Größe des Kunststoffteils während der eigentlichen Herstellung der Form liegen?
        • Wie kann jedes Teil einen gleichzeitigen Kühleffekt erzielen?
        • Welches Medium wird im Kühl-(Heiz-)Kreislauf verwendet, ob normales Wasser, gekühltes Wasser, Warmwasser oder Öl?
        • Ob der Kühlkreislauf mit dem internen Mechanismus (Bolzen, Schubstange usw., Auswurfsystem, Innenformeinsatz) oder externen Mechanismus (Schraubenloch des Hubrings, Heißkanal-Temperaturregelkasten, Hydraulikzylinder usw.) verbunden ist, beeinflusst.
        • So richten Sie den Kühlwasserkreislauf ein und wählen zwischen der Verwendung von Standardkühltechniken wie Wasserbrunnen, Düsen oder eingelegtem Berylliumkupfer zur Berechnung des Durchmessers der Wasserleitungen.
        • Ob die Kühlkreislaufbearbeitung bequem ist und ob sie zu lange dauert.
        • So konstruieren Sie das Kühlsystem, um stehendes Wasser zu verhindern.
        • Gegebenenfalls einen separaten Kühlkreislauf in der Nähe der Angusshülse einrichten.

        8. Formstruktur: Heißkanalsystem

        Bei Verwendung des Heißkanalsystems gilt:

        • Ob der Kunde klare Anweisungen zum Material des Temperatursensors hat.
        • Ob der Kunde klare Anforderungen an Metallstecker und -klemmen hat.
        • So wählen Sie die günstigsten Heizelemente wie Heizstäbe und Heizschlangen aus.
        • So bestimmen Sie die Kapazität des Heizelements.
        • So verlegen Sie die Verkabelung des Temperatursensors.
        • So vermeiden Sie das Auftreten von Unterbrechungen, Kurzschlüssen, Isolierung usw. des Heizelements.
        • Bei der Wahl des Spalts der Heißdüse sollte versucht werden, Standardteile zu verwenden, um den Beschaffungszyklus zu verkürzen.
        • So erreichen Sie eine thermische Isolierung der Heißkanalplatte.
        • Wie die Heißkanalplatte montiert und positioniert wird und ob die Montage und Demontage bequem ist.
        • Wie man mit dem Problem der Wärmeausdehnung umgeht.
        Heißkanalsystem

        9. Formstruktur: Untersuchung von Abgasproblemen

        • Ob die bewegliche Formseite oder die feste Formseite für die Abluftnut auf der Trennfläche geeignet ist.
        • Befindet sich insbesondere im Hohlraum Lufteinschluss?
        • So entlüften Sie Bereiche mit dünnen oder dicken Wänden sowie innere Formeinsätze und Rippen.
        • Ist es notwendig, eine spezielle Absaugtechnik zu verwenden, z. B. eine Luftventilauspuffanlage, eine Abluftstopfenabsaugung oder eine Absaugung aus luftdurchlässigem Stahl usw.
        • Ob das Ende des Angusssystems mit einer Abluftnut versehen werden muss.

        10. Formstruktur: Probleme bei der Verarbeitung

        • Ob Verbesserungsmöglichkeiten bestehen, der Formkernhohlraum behandelt werden kann und die Strukturform des Kunststoffteils geeignet ist.
        • Ob der Kunde die Klemmlinie des Einsatzes auf der Oberfläche des Kunststoffteils genehmigt hat.
        • Die Notwendigkeit und Methode zur Einlage an den Verstärkungsrippen.
        • Ob es Probleme beim Drahtschneiden, Erodieren, CNC-Bearbeiten oder anderen Bearbeitungen gibt.
        • Wenn eine Gravur erforderlich ist:
        1. Ob der Kunde das Drehbuch und die Negative bereitgestellt hat.
        2. Welche Vergrößerung hat der Film?
        3. Ob die Schriftart oder das Symbol des Kunststoffteils konkav oder konvex ist.
        4. Die Wahl der Gravurmethode ist die direkte Graviermaschinengravur, die elektrische Entladungsgravur, der
        5. Berylliumkupfer-Extrusionseinsatz oder die Fräsmaschinenbearbeitung mit numerischer Steuerung (NC).
        6. Ist es notwendig, die Größe der Gravurplatte zu verkleinern?

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