Heiskanalspritzguss

1.Speichelfluss und schlechte Oberflächenqualität oder offensichtliche Rückstände am Anguss

Hauptgründe: Unsachgemäße Temperaturkontrolle, ein großer Restdruck in der Schmelze im Angusskanal nach dem Einspritzen und eine unangemessene Wahl der Angussstruktur.

Lösungen: Verbesserung der Torstruktur

  • Der Durchmesser des Angusses ist normalerweise zu groß, was leicht zu Speichelfluss führen kann, und die Länge des Angusses ist normalerweise zu lang, sodass ein langer Angussgriff auf der Oberfläche des Kunststoffteils zurückbleibt. Es ist wichtig, die Gate-Struktur zu berücksichtigen, wenn der oben genannte Fehler auftritt.
  • Hauptkanalanguss: Er verfügt über einen großen Kanaldurchmesser, der die Kondensation des Angusses erschwert und ein reibungsloses Einspritzen der Kunststoffschmelze in einen tiefen Hohlraumteil ermöglicht. Da der Anschnitt nicht schnell kondensiert, ist die Restspannung des Kunststoffteils am geringsten, was es ideal zum Formen einer Form mit mehreren Hohlräumen oder von Kunststoffteilen mit tiefen Hohlräumen macht. Die Materialtemperatur am Anguss sollte nicht zu hoch sein und muss streng reguliert werden, da dieser Anschnitttyp anfälliger für Drahtziehen und Auslaufen ist, große Anschnittrückstände hinterlässt und sogar einen säulenförmigen Materialgriff hinterlässt.
  • Spot Gate: Zu seinen Merkmalen gehören eine minimale Restspannung der Kunststoffteile, eine mäßige Kondensationsrate sowie das Fehlen von Drahtziehen und sichtbarem Speicheln. Die meisten technischen Polymere können damit verwendet werden.
  • Nadelventilanschnitte: Sowohl im Inland als auch international wird diese Art von Anschnitt beim Heiskanalspritzguss häufig eingesetzt. Die Kunststoffteile sind von hervorragender Qualität und weisen nur sehr geringe Oberflächenspuren auf. Auslaufen und Drahtziehen stellen kein Problem dar und es gibt keine nennenswerten Restspuren oder Spannungen. Es ist jedoch ein Verschleiß der Ventilöffnungen erkennbar. Im Gebrauch tritt das Phänomen des Sabberns auf, wenn sich die Anpassungslücke vergrößert. Der Ventilkern und das Ventilgehäuse sollten nun umgehend ausgetauscht werden.
  • Die Harzqualitäten haben einen direkten Einfluss auf die Auswahl der Angussform. Um das Auslaufen von niedrigviskosen Harzen zu verhindern, können Nadelverschlussverschlüsse verwendet werden. Der Formtemperaturbereich für das kristalline Harz ist begrenzt, daher muss die Angusstemperatur ordnungsgemäß erhöht werden. Ein Anschnitt mit Heizsonde kann mit Harzen wie POM und PPE verwendet werden. Amorphe Harze haben eine große Vielfalt an Formungstemperaturen, einschließlich ABS, PS usw. Es gibt keinen Heizelementkontakt am Anschnitt, da der Kopf des Torpedodüsenkerns eine schmelzisolierende Schicht erzeugt, wodurch die Kondensation schneller ablaufen kann.

Angemessen kontrollierte Temperatur Heiskanalspritzguss:

  • Wenn im Angussbereich nicht genügend Kühlwasser vorhanden ist, kommt es zu einer Wärmekonzentration, die zu Speichelfluss, Tropfen und Drahtziehen führt. Daher muss die Kühlung in diesem Bereich verstärkt werden, wenn die oben genannten Ereignisse auftreten.
  • Harz-Druckentlastung: Ein Kreislauf oder Puffer zur Verhinderung von Sabbern.
  • Einer der Hauptauslöser für Speichelfluss ist ein zu hoher Restdruck im Strömungskanal. Um den Speichelfluss zu stoppen, sollte die Spritzgießmaschine grundsätzlich über einen Pufferkreis bzw. eine Puffereinrichtung verfügen.

2. Materialverfärbung, Verkohlung oder Verschlechterung

Hauptgründe: Das zurückgehaltene Material wird aus verschiedenen Gründen über einen übermäßig langen Zeitraum erhitzt, darunter vor allem eine unsachgemäße Temperaturkontrolle, winzige Angusskanäle oder Anschnitte, übermäßige Schneidhitze und tote Stellen in den Angusskanälen.

Lösungen: Zuverlässige Temperaturregelung im Heißkanalspritzguss

  • Der Thermoelement-Temperaturmesskopf sollte in der Mitte jedes unabhängigen Temperaturkontrollbereichs positioniert werden, um Temperaturschwankungen schnell und präzise zu messen. Außerdem sollte es zuverlässigen Kontakt mit der Strömungskanalplatte oder der Düsenwand haben. Die Wand des Strömungskanals und der Temperatursensor des Kopfes. Der Abstand sollte nicht größer als 10 mm sein und die Heizkomponenten sollten möglichst gleichmäßig auf beiden Seiten des Strömungskanals platziert werden. Die Zentraleinheit kann zur Steuerung der Temperatur mithilfe der intelligenten Fuzzy-Logik-Technologie verwendet werden, die automatisch eine Anpassung vornehmen und einen Alarm auslösen kann, wenn die Temperatur den eingestellten Grenzwert überschreitet. Mit dieser Technologie können auch Änderungen der Schmelzetemperatur innerhalb des erforderlichen Genauigkeitsbereichs gesteuert werden.

Stellen Sie die richtige Torgröße ein:

  • Um eine übermäßige Scherwärmeentwicklung zu verhindern, sollte der Totpunkt des Angusskanals so weit wie möglich vermieden und der Angussdurchmesser entsprechend innerhalb des zulässigen Bereichs erhöht werden. In der radialen Richtung des Angusskanals, die anfälliger für Anbrennen und Beschädigung ist, kommt es in der Schmelze durch die interne Heizdüse zu erheblichen Temperaturschwankungen. Daher sollte darauf geachtet werden, dass die radiale Größe des Läufers nicht zu groß sein sollte.
  • Um zu verhindern, dass das im Angusskanal gelagerte Material ausläuft und schwarz verbrennt, sollte die Temperatur des heiskanalspritzguss auf den Wärmeerhaltungszustand eingestellt werden, wenn die Produktion vorübergehend für einen Zeitraum von mehr als 20 Minuten unterbrochen wird.
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3.Fehlende Materialeinspritzung, unzureichendes Einspritzvolumen oder unausgewogene Zufuhr

Hauptgründe: Es bildet sich eine starke Kondensationsschicht im Laufrad, das Tor ist verstopft, es entstehen Hindernisse oder Sackgassen und die Tortemperatur schwankt.

Lösungen

  • Um sicherzustellen, dass der Angusskanal durchgehend glatt ist und keine toten Fließwinkel aufweist, sollte während der Konstruktions- und Verarbeitungsphase darauf geachtet werden, dass die Schmelze bis zum Lichtbogenübergang der Wand an der Ecke fließt.
  • Erhöhen Sie die Materialtemperatur ordnungsgemäß, um eine vorzeitige Kondensation des Angusses zu verhindern, ohne die Qualität der Kunststoffteile zu beeinträchtigen.
  • Erhöhen Sie die Temperatur des Heißkanals ordnungsgemäß, um die Dicke der Kondensationsschicht, die sich auf der internen Heizdüse bildet, zu verringern und den Druckverlust zu verringern, was das Füllen des Hohlraums erleichtert.
  • Normalerweise gibt es einige Abweichungen bei der tatsächlichen Temperatur jedes Anschnitts und der Art und Weise, wie der Heizdraht und die Wärmeableitung der Form koordiniert sind. Das Temperaturgleichgewicht kann geändert werden, wenn keine besonderen Einschränkungen bestehen.

4.Bedeutender Kleber beim Heiskanalspritzguss

Hauptgründe: Die Läuferplatte dehnt sich aufgrund des verbrannten Heizelements und des beschädigten Dichtungselements ungleichmäßig aus. Die Mitte der Angusshülse und die Düse sind nicht richtig ausgerichtet. Die Düse fährt zurück, weil die projizierte Fläche zu groß ist.

Lösungen

  • Prüfen Sie, ob das Dichtungselement und das Heizelement beschädigt sind. Wenn ein Schaden vorliegt, prüfen Sie vor dem Austausch sorgfältig, ob es sich um ein Qualitätsproblem des Elements, ein strukturelles Problem oder um das Ergebnis der normalen Lebensdauer handelt.
  • Wählen Sie eine geeignete Leckage-Stopptechnik. Der Leckage-Verhinderungsring oder die Düsenkontaktstruktur können durch die Wärmeisolationsmethode der Düse genutzt werden, um Materiallecks zu verhindern. Es ist wichtig, einen zuverlässigen Kontaktzustand für die leckagefreien Kontaktteile aufrechtzuerhalten. Um ein Zurückweichen der Düse durch hohen Gegendruck beim Einspritzen zu vermeiden, ist unbedingt darauf zu achten, dass die projizierte Fläche der Schmelze zwischen Düse und Angusshülse im zulässigen Festigkeitsbereich möglichst klein ist. Der direkte Kontaktbereich zwischen der Düse und der Angusshülse sollte bei Verwendung der Leckstoppmethode verhindern, dass Harz austritt, wenn die Mitten der beiden aufgrund der Wärmeausdehnung falsch ausgerichtet sind. Um einen erhöhten Wärmeverlust zu vermeiden, sollte die Kontaktfläche möglichst klein sein.
  • Der Großteil der Leimlecks wird dadurch verursacht, dass das System nicht gemäß den Designparametern funktioniert, und nicht durch ein schlechtes Systemdesign. Die Dichtung zwischen der heißen Düse und der Verteilerplatte ist typischerweise der Ausgangspunkt für Lecks. Die Höhe der Heißdüsenbaugruppe muss geringer sein als die tatsächliche Rillentiefe auf der Heiskanalspritzguss. Daher gibt es gemäß den typischen Konstruktionsspezifikationen für Heißkanäle eine steife Kante an der Heißdüse. Dieser Maßunterschied, oft auch „Kältespalt“ genannt, soll Bauteilschäden verhindern, die durch thermische Ausdehnung entstehen, wenn das System auf seine Betriebstemperatur erhitzt wird.
  • Beispielsweise dehnen sich eine 60 mm dicke Verteilerplatte und eine 40 mm dicke Heißdüsenbaugruppe (100 mm Gesamthöhe) von Raumtemperatur auf Betriebstemperatur (230 °C) um 0,26 mm aus. Wenn kein kalter Spalt vorhanden ist, kann die Wärmeausdehnung die Kante der heißen Düse beschädigen. Wenn die wirksame Abdichtung unter Kühlbedingungen nicht ausreicht, kommt es beim Spritzgießen im Heißkanal zu Undichtigkeiten. Erhitzen Sie das System auf Betriebstemperatur, wodurch eine Kraft entsteht, die stark genug ist, um dem Einspritzdruck entgegenzuwirken und zu verhindern, dass der Einspritzdruck die beiden Teile auseinanderzieht, um die Abdichtung des Systems (heiße Düse und Verteilerplatte) sicherzustellen.

*Strategien zur Leckverhinderung:

  • Es ist wichtig, dass die Läuferplatte und die Heißdüse geladen sind. Um ein Austreten von Leim aus dem System ordnungsgemäß zu verhindern, müssen bei der Formerstellung die vom Heiskanalspritzguss vorgegebenen Maße und Toleranzen strikt eingehalten werden.
  • Beginnen Sie mit der Injektion, wenn die Maschine eingeschaltet ist, auch wenn Sie nicht warten, bis die Temperatur das Arbeitsniveau erreicht hat, oder es sogar versäumen, die Heizung einzuschalten. Der Einspritzdruck führt dazu, dass der Kleber aus dem Heißkanal-Spritzgussteil austritt, da dieser aufgrund des Kaltspalts seine Betriebstemperatur nicht erreichen kann.
  • Überhitzung ist ein weiterer Faktor, der dazu führen kann. Wenn das System überhitzt und dann auf Betriebstemperatur abgesenkt wird, kann der von ihm erzeugte Dichtungsdruck aufgrund des Einflusses der starren Verformung die Leckage nicht stoppen, da sich Wärmedüsen mit starren Kanten nicht gut an die Wärmeausdehnung anpassen. Aufgrund des enormen Drucks in dieser Situation kommt es nicht nur zu einem Leimaustritt, sondern auch zu dauerhaften Schäden an der heißen Düse, die ausgetauscht werden muss.

*Wie erkennt man auslaufenden Kleber?

a.Die Kunststoffschmelze gelangt trotz Einspritzung nicht in den Formhohlraum.

Wenn der Schmelzekanal beispielsweise drei Schüsse aufnehmen kann (jeder Schuss entspricht der Kapazität des Schmelzekanals/Formhohlraums), dann sollte nach drei Schüssen bereits Kunststoffschmelze im Formhohlraum vorhanden sein. Wenn nicht, ist die Schmelze höchstwahrscheinlich in den Verteilerschlitz eingedrungen.

b. Das Hohl- oder Kunststoffbauteil wird nur teilweise gefüllt.

Dies liegt daran, dass zu wenig Kunststoffteile eingespritzt werden. Schließlich sickert ein Teil des eingespritzten geschmolzenen Materials in die Nut der Laufplatte. Dieser Umstand wird auf der Steuerungsschnittstelle der Spritzgießmaschine als sprunghafte Änderung der Prozessparameter angezeigt. Der Bediener sollte die Spritzgießmaschine sofort stoppen und warten, bis das System abgekühlt ist, bevor er beurteilt, ob ein Leck vorliegt. Alle Komponenten sollten gründlich überprüft werden, nachdem das System gereinigt und die Ursache des Lecks gefunden wurde, da überhitzte Temperaturen oder der Reinigungsvorgang die Komponenten beschädigen können.

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5. Die Hauptgründe für die Blockierung gewöhnlicher Tore

  • Am Tor ist zu wenig Wärme vorhanden. Reduzieren Sie die Abkühlrate am Anschnitt, überprüfen Sie, ob der Isolierhohlraum der Form groß genug ist, und bestimmen Sie, ob der Düsentyp für heißen kristallinen Kunststoff geeignet ist.
  • Am vorderen Ende der Heißdüse muss ein Isolierspalt geschaffen werden, da dort die Temperatur zu niedrig ist und dadurch die für die Abdichtung nutzbare Fläche zwischen der Dichtmündung der Heißdüse und der Form kleiner wird.
  • Das Tor verfügt nicht über ausreichend Wärme. Verkürzen Sie die Länge der Spitze, vergrößern Sie den Durchmesser des Isolierhohlraums und prüfen Sie die Konzentrizität der Spitze am Anschnitt.
  • Die Temperatur der Düse ist zu niedrig. Erhöhen Sie die Leistung der Heizspule und überprüfen Sie die Temperatur des Heiskanalspritzguss.
    Unerwünschtes Material wird blockiert. Um Fremdkörper zu entfernen, trennen Sie das Heiskanalspritzguss.

6.Ursachen für verstopfte Nadelventile

  • Eine defekte oder zu kurze Ventilnadel. Untersuchen oder ersetzen.
  • Wenn der Anschnitt gebrochen ist, stellen Sie fest, ob die Länge der Ventilnadel zu lang ist.
  • Ein oder mehrere Zylinder verlieren Luft oder Öl. Untersuchen Sie die Zylinderdichtung und die Zylinderschnittstelle.
  • Verlängern Sie die Ventilnadel und senken Sie die Formtemperatur am Anschnitt, da der Kontakt zwischen der Ventilnadel und dem Anguss nicht ordnungsgemäß ist.
  • Ungeeigneter Flaschen-/Flaschendruck. Der Druck wird erhöht oder gesenkt.
  • Die Haltedauer ist zu lang. Reduzieren Sie die Haltedauer.
  • Fremdmetallpartikel werden in die recycelten Materialien eingearbeitet und verstopfen das Tor.

7. Der Heißkanal kann nicht normal aufgeheizt werden oder das Aufheizen dauert zu lange

Hauptgründe: Wenn die Drähte kollidieren, kommt es beim Zusammenbau der Form zu Kurzschlüssen und Leckagen, da zwischen den Drahtkanälen nicht genügend Platz vorhanden ist, was zum Bruch der Drähte führt.

Lösungen

  • Wählen Sie den richtigen Verarbeitungs- und Installationsprozess, um sicherzustellen, dass alle Drähte platziert werden können, und verwenden Sie alle Hochtemperatur-Isoliermaterialien gemäß den Vorschriften.
  • Überprüfen Sie regelmäßig den Drahtbruch.

8. Materialveränderung oder Farbveränderung ist nicht sauber

Hauptgrund: Aufgrund falscher Material- oder Farbwechseltechniken sowie unrealistischer Läuferkonstruktion oder -verarbeitung bilden sich im Inneren viele Restmaterialien.

Lösungen

  • Verbessern Sie das strukturelle Design und den Herstellungsprozess des Läufers. Der Totpunkt des Läufers sollte bei der Konstruktion möglichst vermieden werden und der Bogenübergang an jeder Ecke angestrebt werden. Die Größe des Strömungskanals sollte innerhalb des zulässigen Bereichs so klein wie möglich sein, um im Kanal zurückgehaltenes Material zu reduzieren und die Durchflussrate von frischem Material zu erhöhen, was eine schnelle Reinigung fördert. Die Angussschiene muss immer von einem Ende aus bearbeitet werden. Bei gleichzeitiger Bearbeitung von beiden Enden kann es leicht zu einer Fehlausrichtung der Lochmitte kommen, was mit Sicherheit dazu führt, dass ein erheblicher Abschnitt erhalten bleibt.
  • Wählen Sie die passende Nachfülltechnik. Das neue Material wird typischerweise während des Prozesses des Materialwechsels und der Farbänderung im Heiskanalspritzguss aus allen im Fließkanal zurückgehaltenen Materialien herausgedrückt. Das an der Strömungskanalwand zurückgehaltene Material wird dann als Ganzes nach vorne transportiert, was die Reinigung erleichtert. Wenn dagegen die Viskosität der neuen Substanz niedrig ist, dringt sie leicht in die Mitte des zurückgehaltenen Materials ein und das zurückgehaltene Material trennt sich in Schichten, was die Reinigung erschwert. Ein schneller Materialübergang kann erreicht werden, wenn die Viskositäten des alten und des neuen Materials in der gleichen Phase liegen und die Einspritzgeschwindigkeit des neuen Materials erhöht wird. Wenn die Viskosität des Retentats temperaturempfindlich ist, kann die Temperatur der Substanz entsprechend erhöht werden, um die Viskosität zu senken und den Tankvorgang zu beschleunigen.

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