Kunststoffspritzgussverfahren

Kehui Formenbau bietet seit 14 Jahren Dienstleistungen im Bereich Kunststoffspritzguss an und berücksichtigt dabei stets die Produktionsphilosophie des Kunden.

Spritzgießmaschinen

Temperaturkontrolle beim Spritzgießen

Zylindertemperatur: Zu den Temperaturen, die während des Spritzgussprozesses kontrolliert werden müssen, gehören Zylindertemperatur, Düsentemperatur, Formtemperatur usw. Die ersten beiden Temperaturen beeinflussen hauptsächlich die Plastifizierung und den Kunststofffluss, während die letztere Temperatur hauptsächlich den Fluss und die Kühlung beeinflusst Plastik. Jeder Kunststoff hat eine andere Fließtemperatur. Derselbe Kunststoff weist aufgrund unterschiedlicher Quellen oder Qualitäten unterschiedliche Fließtemperaturen und Zersetzungstemperaturen auf. Dies ist auf unterschiedliche durchschnittliche Molekulargewichte und Molekulargewichtsverteilungen zurückzuführen. Kunststoffe weisen in verschiedenen Spritzgussarten unterschiedliche Fließtemperaturen und Zersetzungstemperaturen auf. Auch der Plastifizierungsprozess in der Maschine ist unterschiedlich, daher ist auch die Temperatur des Zylinders unterschiedlich.

Düsentemperatur: Die Düsentemperatur ist normalerweise etwas niedriger als die maximale Temperatur des Zylinders. Dadurch soll der „Speichelfluss“ verhindert werden, der in der Durchgangsdüse auftreten kann. Die Düsentemperatur darf nicht zu niedrig sein, da es sonst zu einer vorzeitigen Erstarrung des geschmolzenen Materials kommt und die Düse blockiert, oder das vorzeitig erstarrte Material wird in den Formhohlraum eingespritzt und beeinträchtigt die Leistung des Produkts.

Formtemperatur: Die Formtemperatur hat großen Einfluss auf die eigentliche Leistung und die scheinbare Qualität des Produkts. Die Formtemperatur hängt von der Kristallinität des Kunststoffs, der Größe und Struktur des Produkts, den Leistungsanforderungen und anderen Prozessbedingungen (Schmelzetemperatur, Einspritzgeschwindigkeit, Druck, Formzyklus usw.) ab.

Welche Vorteile bietet das Spritzgießen bei der Formenherstellung?

  • Hohe Produktionseffizienz: Die Spritzgießmaschine verfügt über eine hohe Produktionsgeschwindigkeit, kann mehrere Produkte gleichzeitig einspritzen und verfügt über einen hohen Automatisierungsgrad.Es gibt weniger manuelle Eingriffe und die Produktionseffizienz wird verbessert.
  • Stabile Produktqualität: Die Spritzgießmaschine steuert automatisch Faktoren wie Temperatur, Druck, Zeit usw. und die produzierten Produkte. Die Produktqualität ist stabil und entspricht den Anforderungen.
    Niedrige Produktionskosten: Beim Spritzgussverfahren werden thermoplastische Partikel als Rohstoffe verwendet, die kostengünstig sind und recycelt werden können.
    Durch die Nutzung werden die Rohstoffkosten gesenkt.
  • Hohe Produktionsgenauigkeit: Durch die Anpassung der Parameter der Spritzgießmaschine können die Maßhaltigkeit und Gewichtsgenauigkeit des Produkts kontrolliert werden.
    Produzieren Sie hochpräzise Produkte, die den Anforderungen entsprechen.
  • Umweltfreundliche Produktion: Beim Spritzgussverfahren werden Kunststoffpartikel als Rohstoff verwendet, wodurch die Gefahren herkömmlicher Verarbeitungsmethoden vermieden werden.
    Staub, Abwasser, Abgase und andere Umweltprobleme erfüllen die Anforderungen des Umweltschutzes.
  • Breiter Anwendungsbereich: Das Spritzgussverfahren eignet sich für Teile unterschiedlicher Form und Größe und kann verschiedene Kunststoffprodukte wie Spielzeug, Haushaltsgegenstände, Gehäuse elektronischer Produkte usw. herstellen.
Gratprüfung von Kunststoffteilen

Kehui Formenbau verfügt über professionelle Teams und fortschrittliche Ausrüstung, um seinen Kunden seit 14 Jahren eine maßgeschneiderte Teileproduktion zu bieten. Qualität und Lieferung wurden unseren Kunden von uns stets garantiert. Während des Projektproduktionsprozesses bieten Ihnen unsere Ingenieure und Verkäufer einen Zwei-zu-eins-Service. Fließende Englisch- und Deutschkenntnisse ermöglichen Ihnen eine effektive Kommunikation und stellen sicher, dass alle Fragen, die Sie in diesem Zeitraum haben, zeitnah beantwortet und gelöst werden können.

Formzyklus während des Spritzgussprozesses

Der Formzyklus wirkt sich direkt auf den Arbeitsaufwand und die Geräteauslastung aus. Daher sollte der Produktionsprozess unter der Prämisse der Qualitätssicherung stehen und versuchen, den Formzyklus in der entsprechenden Zeit zu verkürzen. Im gesamten Formzyklus sind die Einspritzzeit und die Abkühlzeit von entscheidender Bedeutung, da sie einen entscheidenden Einfluss auf die Qualität der Produkte haben. Die Einspritzzeit in die Formfüllzeit ist direkt umgekehrt proportional zur Formfüllgeschwindigkeit, die Produktionsformfüllzeit beträgt im Allgemeinen etwa 3 bis 5 Sekunden.

Die Einspritzzeit in der Druckzeit ist die Druckzeit des Kunststoffhohlraums, die gesamte Einspritzzeit macht einen größeren Anteil aus, im Allgemeinen etwa 20 bis 120 Sekunden (besonders dicke Teile können bis zu 5 bis 10 Minuten betragen). Im Anguss an der Schmelzeversiegelung hat die Haltezeit vor dem Produkt einen Einfluss auf die Maßhaltigkeit, wenn später, hat sie keinen Einfluss. Auch die Haltezeit hat einen optimalen Wert, der bekanntermaßen von der Materialtemperatur, der Formtemperatur und der Größe des Hauptkanals und Angusses abhängt. Wenn die Abmessungen von Hauptkanal und Anschnitt sowie die Prozessbedingungen normal sind, wird üblicherweise der Druckwert als optimaler Wert angenommen, der zu den geringsten Schwankungen in der Schrumpfung des Produkts führt. Die Abkühlzeit wird hauptsächlich von der Dicke des Produkts, den thermischen und kristallinen Eigenschaften des Kunststoffs sowie der Formtemperatur bestimmt. Das Ende der Abkühlzeit sollte sicherstellen, dass die Produkte keine Änderungen im Prinzip der Entformung verursachen. Die Abkühlzeit beträgt im Allgemeinen etwa 30 bis 120 Sekunden. Eine zu lange Abkühlzeit ist bei komplexen Teilen nicht erforderlich, nicht nur um die Produktivität zu verringern führt auch zu Entformungsschwierigkeiten, gewaltsames Entformen führt sogar zu Entformungsspannungen. Die andere Zeit im Formzyklus hängt davon ab, ob der Produktionsprozess kontinuierlich und automatisiert ist und wie stark die Dualisierung ist.

Abhängig vom zu verarbeitenden Material. Das Spritzgießen von Thermoplasten umfasst die Prozesse Befüllen, Plastifizieren, Einspritzen, Nachdruck, Abkühlen und Entformen. Duroplastische Kunststoffe und Gummiformen umfassen ebenfalls den gleichen Prozess, aber die Zylindertemperatur ist niedriger als bei thermoplastischen Kunststoffen, der Einspritzdruck ist höher, die Form wird erhitzt und das in die Form eingespritzte Material muss den Aushärtungsprozess durchlaufen Vulkanisieren und dann die Hitze nutzen, um den Film zu entfernen.

Vergleich der Spritzgussbedingungen für Duroplaste und Thermoplaste

Prozessbedingung Duroplastischer Kunststoff Thermoplast
Zylindertemperatur kontrollierend Hohe Temperatur, über 150℃, keine strenge Temperaturkontrolle im Wohnsitz

Verweilzeit im Zylinder

 

Kurz Länger

Zylinderheizmethode

 

Flüssiges Medium (Wasser, Öl) Elektroheizung
Formtemperatur 150一200℃ Unten 100℃
Einspritzdruck 100-200MPa 35-140MPa
Injektionsvolumen Kleines Einspritzvolumen, geringe Materialreste an der Vorderseite des Zylinders Größeres Einspritzvolumen, mehr Restmaterial an der Vorderseite des Zylinders

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Druckregelung beim Spritzgießen

Plastifizierungsdruck: (Gegendruck) Bei Verwendung einer Schneckenspritzmaschine wird der Druck auf die Schmelze am oberen Ende der Schnecke, wenn sich die Schnecke dreht und zurückzieht, Plastifizierungsdruck genannt, auch Gegendruck genannt. Die Größe dieses Drucks kann über das Überdruckventil im Hydrauliksystem eingestellt werden. Beim Einspritzen bleibt die Größe des Plastifizierdrucks mit der Schneckendrehzahl unverändert. Eine Erhöhung des Plastifizierungsdrucks erhöht die Temperatur der Schmelze, verringert jedoch die Plastifizierungsgeschwindigkeit. Darüber hinaus kann durch eine Erhöhung des Plastifizierdrucks häufig die Temperatur der Schmelze vereinheitlicht werden, die Farbmaterialien können gleichmäßig gemischt werden und das Gas in der Schmelze kann abgeführt werden. Im allgemeinen Betrieb sollte der Plastifizierdruck so niedrig wie möglich gewählt werden und gleichzeitig eine hervorragende Produktqualität gewährleistet werden. Der spezifische Wert variiert je nach Art des verwendeten Kunststoffs, übersteigt jedoch normalerweise selten 20 kg/cm2.

Einspritzdruck: In der aktuellen Produktion basiert der Einspritzdruck fast aller Einspritzmaschinen auf dem Druck, den der Kolben oder die Oberseite der Schnecke auf den Kunststoff ausübt (umgerechnet aus dem Öldruck). Die Aufgabe des Einspritzdrucks beim Spritzgießen besteht darin, den Strömungswiderstand des Kunststoffs vom Zylinder zum Hohlraum zu überwinden, dem geschmolzenen Material eine Füllgeschwindigkeit zu verleihen und das geschmolzene Material zu verdichten.

Der Einspritzdruck wird in Einspritzdruck und Nachdruck unterteilt, normalerweise 1 bis 4 Stufen Einspritzdruck + 1 bis 3 Stufen Nachdruck. Im Allgemeinen ist der Nachdruck kleiner als der Einspritzdruck und sollte entsprechend dem tatsächlich verwendeten Kunststoffmaterial angepasst werden, um das beste Ergebnis zu erzielen. physikalische Eigenschaften, Aussehen und Größenanforderungen.

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