Schrumpfung von Kunststoffformen

Grundlegendes Phänomen der Schrumpfung von Kunststoffformen

Während des Spritzgießvorgangs beginnt die Schmelze aufgrund unzureichenden Drucks in einigen Teilen des Formhohlraums abzukühlen. Das Volumen der dickeren Wand an der Schrumpfung von Kunststoffformen langsam und es entsteht Zugspannung. Wenn die Oberflächenhärte des Produkts nicht ausreicht und die Oberfläche des Produkts beim Nachfüllen der Schmelze nicht durch Spannung gedehnt wird, wird dieses Phänomen als Schrumpfung von Kunststoffformen.

Das Phänomen der Kunststoffformschrumpfung tritt hauptsächlich an den Stellen auf, an denen sich die Schmelze im Formhohlraum und im dickwandigen Bereich des Produkts sammelt, z. B. an der Verbindung der Verstärkungsrippen, Stützsäulen usw. mit der Oberfläche des Produkts.

Schrumpfung von Kunststoffformen: Fehlerursachen und Reparaturmethoden

Bei spritzgegossenen Bauteilen kommt es zu einer Oberflächenschrumpfung. Es verändert nicht nur das Aussehen von Kunststoffteilen, sondern macht sie auch weniger langlebig. Die Art des verwendeten Kunststoffs, das Spritzgussverfahren, die Kunststoffteile und die Formstruktur usw. stehen alle in direktem Zusammenhang mit den Kunststoffformen und Verbesserungsmethoden problemen.

  • Rohstoffe für Kunststoff

Verschiedene Kunststoffe schrumpfen unterschiedlich schnell. Kristalline Kunststoffe sind die wichtigsten Rohstoffe, die sich leicht schrumpfen lassen (z. B. Nylon, Polypropylen usw.). Die Moleküle werden zufällig angeordnet, wenn die kristalline Form während des Spritzgussprozesses erhitzt wird und in einen flüssigen Zustand übergeht.

Wenn man etwas in etwas einspritzt, richten sich die Kunststoffmoleküle nach und nach aus und bilden Kristalle, wenn der Formhohlraum abgekühlt ist. Infolgedessen schrumpft das Volumen stärker als das vorgeschriebene Maß, was bedeutet, dass eine Kunststoffformen und Verbesserungsmethoden stattgefunden hat.

  • Spritzgusstechnik zur Schrumpfung von Kunststoffformen

Zu den Faktoren, die zur Schrumpfung während des Spritzgussprozesses beitragen, gehören ein unzureichender Nachdruck, eine langsame Einspritzgeschwindigkeit, eine niedrige Form- oder Materialtemperatur, eine unzureichende Druckhaltezeit usw.

Um Schrumpfungsprobleme zu vermeiden, ist es wichtig, die Formbedingungen zu überprüfen und sicherzustellen, dass ausreichend Druck vorhanden ist, während die Einstellungen des Spritzgussprozesses konfiguriert werden. Durch eine Verlängerung der Verweilzeit wird im Allgemeinen gewährleistet, dass das Produkt genügend Zeit hat, abzukühlen und die Lösung wieder aufzufüllen.

  • Formaufbau und Kunststoffteile

Die Hauptursache für Schrumpfung ist die ungleichmäßige Dicke von Kunststoffprodukten. Ein typisches Beispiel ist, dass Kunststoffteile auf der Oberfläche von Verstärkungsrippen und Stützsäulen sehr leicht schrumpfen. Darüber hinaus haben auch das Angussdesign der Form, die Größe des Angusses und die Kühlwirkung einen großen Einfluss auf das Produkt. Aufgrund der geringen Wärmeübertragungskapazität des Kunststoffs ist die Abkühlung umso langsamer, je weiter er von der Formhohlraumwand entfernt ist.

Daher sollte genügend Schmelze vorhanden sein, um den Formhohlraum zu füllen. Dies erfordert, dass die Schmelze den Druck aufgrund von Rückfluss nicht verringert, wenn die Schnecke der Spritzgießmaschine einspritzt oder den Druck aufrechterhält. Wenn außerdem der Angusskanal der Form dünn oder zu lang ist oder der Anschnitt zu klein ist und die Abkühlung zu schnell erfolgt, blockiert die halberstarrte Lösung den Angusskanal oder den Anschnitt und führt zu einem Abfall des Hohlraumdrucks, wodurch das Produkt verformt wird schrumpfen.

Kunststoffformen und Verbesserungsmethoden

Die Gründe für das Schrumpfung von Kunststoffformen sind wie folgt

  1. Zu wenig Kunststoffmaterial in der Form.
  2. Falsche Materialtemperatur (zu niedrig oder zu hoch).
  3. Die Formtemperatur ist zu niedrig oder zu hoch.
  4. Unzureichende Abkühlzeit (Knochen, Sehnen, Formung und Absinken).
  5. Schlechte Entlüftung der Form an der Schrumpfstelle (eingeschlossene Luft).
  6. Die Knochenposition des Kunststoffteils und die Leimwand der Säule sind zu dick.
  7. Verschleiß des Schraubenrückschlagrings (großer Rückfluss).
  8. Die Torposition ist falsch oder der Vorgang dauert zu lange.
  9. Der Läufer ist zu dünn oder zu lang.

*Entsprechende Kunststoffformen und Verbesserungsmethoden methode

  1. Erhöhtes Sol-Injektionsvolumen.
  2. Stellen Sie die entsprechende Materialtemperatur ein.
  3. Erhöhen Sie die Formtemperatur oder reduzieren Sie die Formtemperatur entsprechend.
  4. Verlängern Sie die Abkühlzeit entsprechend.
  5. Öffnen Sie eine erschöpfte Nut an der Schrumpfstelle der Kunststoffform.
  6. Sorgen Sie für eine möglichst gleichmäßige Leimdicke (Umstellung auf gasunterstütztes Spritzgießen).
  7. Entfernen und Ersetzen des Kontrollrings (Überringkleber).
  8. Das Tor wird bei der Wandstärke geöffnet bzw. die Anzahl der Tore erhöht.
  9. Verbreitern Sie die Haupt- und Nebenkanäle und verkürzen Sie die Länge der Läufer.
Zeigen Sie in die Kunststoffform

Wo zeigt sich typischerweise unzureichendes Formzuführungsmaterial?

  1. Unzureichende Schmelzmenge.
  2. Unzureichender Einspritzdruck.
  3. Unzureichende Druckhaltung oder Druckhalte-Schaltstellung zu früh.
  4. Die Einspritzgeschwindigkeit ist zu schnell oder zu langsam.
  5. Die Einspritzzeit ist zu kurz.
  6. Die Angussgröße ist zu klein oder die Leimzufuhr ist unausgewogen (Mehrfachkavität).
  7. Die Düse ist verstopft oder der Heizring ist durchgebrannt.
  8. Aus dem Mund leckt Kleber.

*Die Verbesserungsmethode für unzureichendes Gummimaterial in der Form

  1. Soldosierhub erhöhen.
  2. Einspritzdruck erhöhen.
  3. Haltedruck erhöhen oder Schalthaltedruck verzögern.
  4. Verlängerte Einspritzzeit (mit Vorauswurf).
  5. Beschleunigen Sie die Injektion oder verlangsamen Sie die Injektion.
  6. Erhöhen Sie die Anschnittgröße oder gleichen Sie die Einspritzung der Form aus.
  7. Entfernen und reinigen Sie den Fremdkörper in der Düse oder tauschen Sie den Heizring aus.
  8. Richten Sie die Düse neu aus, ziehen Sie die Düse fest oder reduzieren Sie den Gegendruck.

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