Vakuumblasen

Grundphänomen von Vakuumblasen

Vakuumblasen in Kunststoffprodukten, auch Schrumpfhohlräume oder Hohlräume genannt, treten im Allgemeinen an Kunststoffteilen auf, an denen sich eine große Menge Schmelze ansammelt, was durch eine ausreichende Nachfüllung der Schmelze während des Abkühlens und Schrumpfens verursacht wird. Lunker treten häufig in dickwandigen Bereichen von Kunststoffteilen auf, beispielsweise an der Verbindung von Versteifungen, Stützsäulen und auf der Oberfläche von Kunststoffteilen.

Fehlerursachen und Verbesserungsmethoden

Der Grund für die Schrumpfung von Kunststoffteilen liegt darin, dass bei der Verfestigung der Schmelze das Volumen der dicken Wand langsam schrumpft und es zu Zugspannungen kommt. Wenn zu diesem Zeitpunkt die Oberflächenhärte des Kunststoffteils nicht ausreicht und kein Schmelzzusatz vorhanden ist, bildet sich im Kunststoffteil ein Hohlraum.

Der Grund für die Schrumpfung von Kunststoffteilen liegt darin, dass die Schrumpfung an der Oberfläche des Kunststoffteils konkav ist, während der Schrumpfhohlraum im Inneren einen Hohlraum bildet. Lunker entstehen meist bei dickwandigen Teilen, die vor allem mit der Abkühlgeschwindigkeit der Form zusammenhängen. Die Abkühlgeschwindigkeit der Schmelze in der Form ist unterschiedlich und der Schrumpfungsgrad der Schmelze an verschiedenen Positionen ist unterschiedlich. Wenn die Formtemperatur zu niedrig ist, kühlt die Schmelzoberfläche schnell ab und die heiße Schmelze im dickwandigen Teil wird an die umgebende Oberfläche gezogen. Es schrumpft und verursacht Löcher im Inneren.

Schrumpfung von Kunststoffteilen

Die Festigkeit und mechanischen Eigenschaften von Kunststoffteilen werden durch das Phänomen der Lunkerbildung beeinträchtigt. Der Schrumpfhohlraum beeinträchtigt auch die Optik der Produkte, wenn diese aus durchsichtigem Kunststoff bestehen. Die Regulierung der Formtemperatur ist das Hauptziel zur Reduzierung der Produktschrumpfung.

Lunkerbildung bei Kunststoffteilen

*Dies sind die genauen Ursachen und Abhilfemaßnahmen:

  1. Die Rippen oder Säulen im fertigen Produktsegment sind zu dick.
  2. Die Temperatur der Form ist zu niedrig,
  3. Entweder ist die Einspritzgeschwindigkeit oder der Einspritzdruck zu niedrig.
  4. Das Tor ist zu klein oder an der falschen Stelle.
  5. Der Anguss ist zu groß oder zu dünn (die Schmelze lässt sich leicht abkühlen).
  6. Unzureichende Haltekraft oder Haltedauer.
  7. Das Kaltkugelloch des Läufers ist zu klein oder unzureichend.
  8. Entweder ist das Einspritzvolumen zu klein oder die Schmelzetemperatur ist zu niedrig.
  9. Es wird zu viel Zeit damit verbracht, die Form abzukühlen.
  10. Das Wasserbad kühlt zu schnell ab (die Wassertemperatur ist zu niedrig).
  11. Der Gegendruck ist unzureichend (geringe Schmelzedichte).
  12. Ein Leimleck oder eine verstopfte Düse (der Heizring ist durchgebrannt).

*Passende Verbesserungsstrategie:

  1. Verbessern Sie das Design des Produkts und sorgen Sie für eine gleichmäßige Wandstärke.
  2. Erhöhen Sie die Temperatur der Form (verwenden Sie eine Formtemperaturmaschine).
  3. Erhöhen Sie den Einspritzdruck oder die Einspritzgeschwindigkeit.
  4. Ändern Sie die Torgröße oder Torposition (dicke Wand).
  5. Machen Sie den Läufer je nach Bedarf breiter oder kürzer.
  6. Erhöhen Sie die Haltekraft oder verlängern Sie die Haltedauer.
  7. Kaltmaterialloch vergrößern bzw. zugänglich machen.
  8. Erhöhen Sie je nach Bedarf die Schmelztemperatur bzw. den Schmelzhub.
  9. Verwenden Sie ein heißes Wasserbad, um den Abkühlvorgang der Form zu beschleunigen.
  10. Erhöhen Sie die Wassertemperatur, um zu verhindern, dass das Bad zu schnell abkühlt.
  11. Erhöhen Sie die Schmelzedichte und den Gegendruck ordnungsgemäß.
  12. Richten Sie die Düse gerade aus, reinigen Sie sie oder entfernen Sie sie.

Grundlegende Phänomene von Blasen.

Blasenfehler, auch Luftfehler genannt. treten auf, wenn die Kunststoffschmelze den Hohlraum füllt, der durch die mehrfache Schmelzefrontumhüllung oder das Schmelzeeinfüllende gebildet wird. Da das Gas nicht abgeführt werden kann, wird es von der Schmelze umhüllt und verbleibt in der Schmelze. An Kunststoffteilen bilden sich Luftblasen.

Blasen

*Ursachen für Blasenbildung und Verbesserungsmethoden

  1. Der Gegendruck ist zu niedrig oder die Schmelzetemperatur ist zu hoch.
  2. Die Rohstoffe sind nicht ausreichend getrocknet.
  3. Die Schnecken- oder Einspritzgeschwindigkeit ist zu hoch.
  4. Schlechte Schimmelabgase.
  5. Die verbleibende Schmelzemenge ist zu groß und die Verweildauer der Schmelze im Zylinder ist zu lang.
  6. Die Torform ist zu groß oder die Form ist nicht geeignet.
  7. Die thermische Stabilität von Kunststoff oder Toner ist schlecht.
  8. Der Leim im Leimfass wird durch Luft eingeschlossen.

*Passende Verbesserungsstrategie

    1. Senken Sie die Materialtemperatur oder erhöhen Sie den Gegendruck.
    2. Die Materialien sind vollständig getrocknet.
    3. Verringern Sie die Einspritz- oder Schneckengeschwindigkeit.
    4. Um den Auspuffeffekt zu verstärken, verbreitern oder verlängern Sie die Auspuffnut.
    5. Verringern Sie das verbleibende Volumen einer geschmolzenen Substanz im Fass.
    6. Um sicherzustellen, dass das Gas im Laufrad bleibt, reduzieren Sie die Größe des Tors oder ändern Sie sein Design.
    7. Wählen Sie Materialien oder Toner mit höherer thermischer Stabilität.
    8. Senken Sie die Temperatur im Einzugsbereich, um die Entgasung zu verbessern.

    Was ist an den Vakuumblasen zwischen den Blasen anders?

    Blasen sind nicht gleich Vakuumblasen (Lunker). Unter Blasen versteht man kleine Blasen, die in Kunststoffteilen vorhanden sind, während Vakuumblasen Hohlräume sind, die von Gas entleert wurden. Dabei handelt es sich um Hohlräume, die durch ungleichmäßige Schrumpfung beim Abkühlen und Formen der Schmelze entstehen. Es ist kein Gas vorhanden.

    Wenn das Material während des Spritzgussvorgangs nicht ausreichend getrocknet ist, die Einspritzgeschwindigkeit zu hoch ist, Luft in der Schmelze eingeschlossen ist, die Formabsaugung schlecht ist, die thermische Stabilität des Kunststoffs schlecht ist usw., können kleine Blasen entstehen erscheinen im Inneren des Kunststoffteils. Wenn sich im Inneren der Kunststoffteile feine Luftbläschen befinden, ist die Oberfläche der Kunststoffteile oft von silbernen Schlieren (Materialblumen) begleitet.

    Die Luftblasen in den transparenten Teilen beeinträchtigen die optische Qualität. Gleichzeitig gehört es auch zu den schlechten Materialien von Kunststoffteilen, was die Festigkeit von Kunststoffteilen verringert.

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